FAQs zu unseren produkten

Sie haben eine Frage zu unseren Produkten? Wir sind gerne für Sie da. Werfen Sie einen Blick auf unsere FAQs.

LIGNOLOC® Holznägel

Aktuell sind LIGNOLOC® Holznägel in den Längen 38, 50, 55 und 60 mm in einem Durchmesser von 3,7 mm erhältlich. Holznägel mit Durchmesser 4,7 mm und 5,3 mm, gibt es aktuell in den Längen 65, 75 und 90 mm.

Grundsätzlich ja. Wie im Eurocode 5 Tabelle 8.2 beschrieben, muss bei der Befestigung von Hölzern mit stiftförmigen Verbindungsmitteln auf die Dichte der Holzart geachtet werden. Nur Hölzer mit einer Dichte kleiner als 500 kg/m³ dürfen ohne Vorbohren genagelt werden.

Ja. Wir empfehlen die Verwendung des FASCO® F44 LIGNOLOC®, da dieses Gerät für die speziellen Anforderungen des Holznagels ausgelegt ist. Der größere Durchgang im Vorschubmechanismus sowie die Führungsklappen sind für ein perfektes Schussergebnis wichtig.

Das überstehende Ende kann mit einem Hammer einfach seitlich weggeschlagen werden. Die LIGNOLOC® lassen sich immer so tief eintreiben, wie die Holzstruktur es zulässt. Schießt man auf einen Ast, wird der Nagel zusammengestaucht so wie ein Metallnagel auch. Wird der Nagel nicht komplett eingetrieben, kann er auch abgeschliffen werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.

Durch die Imprägnierung und anschließende Verdichtung des Buchenholzes haben holzzerstörende Basidiomyceten keinen zerstörerischen Einfluss auf die LIGNOLOC® Nägel. Die Eigenschaft wurde uns vom EPH Dresden in einem Langzeitversuch bestätigt. Buche ist als Holzart am besten geeignet, weil es besonders gerade wächst und eine hohe Dichte aufweist.

Gemäß Eurocode 5 sollte bei Hölzern mit einer Dichte kleiner als 500 kg/m² und einer Dicke von mindestens 26 mm ein Randabstand von 26 mm und ein Abstand vom Hirnholz von 55 mm eingehalten werden. Der Abstand von Nagel zu Nagel sollte 100 mm betragen. Werden mehrere Nägel in einer Reihe geschossen, sollte auf einen leichten Versatz geachtet werden, um ein Spalten des Holzes zu vermeiden.

Das Vormaterial der LIGNOLOC® Nägel wird schon seit vielen Jahrzehnten auch im Außeneinsatz verwendet. Hier gibt es zahlreiche Beispiele. Kontaktieren Sie uns hierzu gerne.

Gemäß Bauzulassung muss die Einbettungstiefe im Kopfbereich 4 mal Nageldurchmesser entsprechen. Hierdurch ist der Kopfdurchzug ausreichend dimensioniert, um zulässige Scherbelastungen aufzunehmen. Eine reine Belastung auf Aus- oder Durchzug ist nicht zugelassen.

Vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) wurde mit 28. August 2020 die „Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung / Allgemeine Bauartgenehmigung“ für „Tragende Holzverbindungen unter Verwendung von LignoLoc® Holznägeln“ erteilt. Nach umfassenden Prüfungen und komplexen Berechnungsmodellen konnten alle Erwartungen des Sachverständigenausschusses erfüllt werden.

Der LIGNOLOC® Holznagel kann auf Abscheren dauerhaft belastet werden - wie in der Zulassung geregelt.

Für die Sorte 3,7 x 60 mm wird für 1.000.000 LIGNOLOC© Nägel in etwa ein Stamm benötigt.

Grundsätzlich ja. Beim Einschießen sind andere Faktoren entscheidender (z.B. Nageldurchmesser, Geschwindigkeit, …). Das Nagelmaterial (Stahl, Aluminium, Holz, Kunststoff, etc.) selbst spielt hier eine untergeordnete Rolle.

Nein. Sollte ein LIGNOLOC® Nagel falsch gesetzt sein, kann er aber problemlos bearbeitet werden (sägen, fräsen, bohren, schleifen).

Wo der Stahlnagel verbiegt, bricht der Holznagel. Sollte ein LIGNOLOC® Nagel einmal beim Einbringen kollabieren, können die im Holz steckenden Fragmente mittels Holzbearbeitungswerkzeug (Säge, Bohrer, Stecheisen) entfernt werden.

Das verdichtete Buchenholz ist um ein Vielfaches teurer als Stahldraht, welcher für die Herstellung von Stahlnägeln zum Einsatz kommt. Dieser Umstand und die hochpräzise und kontrollierte Herstellung der LIGNOLOC® Nägel führen zu deutlich höheren Kosten und damit zu höheren Preisen.

Das Kunststoffband ist aktueller Stand der Technik und bietet die Möglichkeit, LIGNOLOC® rückstandsfrei zu verarbeiten. Das Kunststoffband kann problemlos dem Recycling zugeführt werden.

Ja. Man kann LIGNOLOC® mit dem Hammer eintreiben. Hierbei ist zu beachten, dass händisch eingetriebene LIGNOLOC® nicht über die gleichen Auszugswerte verfügen, wie mittels Druckluft eingebrachte LIGNOLOC®. Beim händischen Eintreiben entsteht auf Grund der geringen Geschwindigkeit nicht die benötigte Wärme und Reibung, die für die Holzverschweißung benötigt wird.

Nein. Der LIGNOLOC® Nagel selbst ist resistent. Da die Verbindung aber durch Bestandteile des umgebenen Holzes selbst entsteht, reduziert sich deren Festigkeit bei zunehmender Feuchtigkeit.

Geringe Schwankungen der Holzfeuchte, wie sie bei Holzbauteilen der NK1 und NK2 üblich sind, haben keine Auswirkung. Stark schwankende Holzfeuchten können die Festigkeit der Verbindung herabsetzen, und sollten vermieden werden.

Nach aktuellem Stand können folgende Holzwerkstoffplatten verarbeitet werden: OSB, MDF, Sperrholz, Massivholzplatten, aber auch Gipsfaserplatten (auch hier kommt es – obwohl kein Holzwerkstoff – zur Verschweißung) dürfen mit LIGNOLOC® verarbeitet werden.

Abhängig von der Nageldimension und dem zu vergleichendem metallischen Befestigungsmittel kann die CO2 Emission bis zu 75% geringer sein.

Im Gegensatz zum Stahlnagel hält beim LIGNOLOC® Holznagel kein Nagelkopf die Platte fest, sondern der Kontaktbereich zwischen Nagelschaft und Holz/Holzwerkstoff. Dementsprechend hält der LIGNOLOC® Nagel eine stärkere Platte mehr als eine dünnere Platte. Als mindest Plattenstärke empfehlen wir 15mm.

LIGNOLOC® reagiert kaum auf die meisten korrosiven und säurehaltigen Materialien. Damit sind unsere Holznägel z.B. für den Einsatz in Saunabereichen oder Salzlagerstätten geeignet.

Vorbohren sollte nur in Ausnahmefällen nötig sein, wie z.B. bei sehr kurzen Randabständen oder bei bestimmten Holzmerkmalen (starker Drehwuchs, Dichte über 600kg/m³). Vorgebohrt werden sollte mit einem Bohrer, der ca. 0,7x Nageldurchmesser entspricht.

Am 1. September 2020 haben wir die deutsche Bauartgenehmigung erhalten. Die europäische Zulassung wurde beantragt und ist in Bearbeitung.

Anwendungen, die dauerhaft auf Auszug beansprucht werden, z.B. abgehängte Deckenelemente, erfordern eine gesonderte Zulassung. Diese hat der LIGNOLOC® Nagel noch nicht. Zudem erreicht man keine dauerhafte Verbindung beim Einsatz in Grünholz oder Bauholz mit hohem Feuchtegehalt. Es sollte immer unter Berücksichtigung aktueller Normen (z.B. DIN EN 1995-1-1 „Eurocode 5“) und/oder anerkannten Regeln der Technik gehandelt werden.

LIGNOLOC® Holznägel mit Kopf

LIGNOLOC® mit Kopf können als Ersatz für Fassadenschrauben verwendet werden. Horizontale und vertikale Schalungen aus Nadelhölzern lassen sich mit LIGNOLOC® auf Holzunterkonstruktionen befestigen.

Wie auch bei metallischen Nägeln, kann es zu Beschädigungen des LIGNOLOC® Nagels führen, wenn beispielsweise eine sehr harte Stelle in der Unterkonstruktion getroffen wird.

Nach dem Entfernen der Holzfaserreste, kann an selber Stelle vorgebohrt und ein neuer Nagel mit dem Hammer eingesetzt werden. Die Haltbarkeit dieser Reparatur entspricht aber nicht einem geschossenem LIGNOLOC®.

BECK bietet in seiner Gerätelinie FASCO® für die Verarbeitung des Nagels ein spezialisiertes Setzgerät an, welches für die fehlerfreie Verarbeitung der Nägel optimiert wurde. Ältere Modelle der F60 Baureihe können für die Verarbeitung der LIGNOLOC® mit Kopf mit einem Umbausatz von FASCO® angepasst werden.

Das F60 Nagelsetzgerät sollte an einer unauffälligen Stelle der Fassade auf die richtige Tiefe und den richtigen Luftdruck eingestellt werden. Unter Beibehaltung dieser Einstellung und unter gleichmäßigem Anpressdruck des Gerätes an die Fassade durch den Anwender ist eine gleichmäßige Eintreibtiefe zu erreichen. Starke Streuungen der Holzdichten innerhalb der anzubringenden Materialien, kann zu Schwankungen führen, die durch Nachjustieren auszugleichen sind.

In seltenen Fällen kommt es zu kleinen Absplitterungen am Nagelkopf. Diese Absplitterungen beeinträchtigen die Haltbarkeit des Nagels nicht.

SCRAIL®

Das Wort SCRAIL® setzt sich aus den englischen Begriffen screw für Schraube und nail für Nagel zusammen, denn SCRAIL® Nagelschrauben vereinen die Vorteile beider Befestigungsmittel: schnelle Verarbeitung, maximale Haltekraft und volle Flexibilität.

Der wesentliche Unterschied ist, dass Schrauben bei der Befestigung geschraubt werden, SCRAIL® jedoch geschossen. Dadurch ergibt sich ein enormer Zeitvorteil.

Die Haltekraft einer SCRAIL® liegt bei ca. 80 % der einer Schraube.

SCRAIL® können für die meisten Anwendungen verwendet werden, bei denen üblicherweise Schrauben zum Einsatz kommen, wie z.B. Terrassenbau, Fassaden, Unterböden, Gartenmöbel, Zäune, Metalldächer u.v.m.

Ja, da SCRAIL® unter anderem auch in rostfreier Qualität A2 oder A4 erhältlich sind.

Nein, feuerverzinkt ist nicht möglich, da das Gewinde und der Antrieb sonst verkleben würden. Als mindestens gleichwertige Alternative bieten wir unsere FasCoat® Beschichtung für alle Anwendungen im Außenbereich an, außer in chlorhaltigen oder salzhaltigen Umgebungen.

Ganz klar im Zeitvorteil. SCRAIL® können 8 x schneller verarbeitet werden als lose Schrauben.

Ja, da die meisten SCRAIL® mit CE Zulassung verfügbar sind.

Ja, für SCRAIL® sind alle gängigen Antriebsarten wie Torx®, Phillips®, Pozi® oder Vierkant verfügbar.

SCRAIL® können als Plastikstreifen, Coil im Plastikband, Drahtcoil oder Plastikcoil magaziniert werden.

Weil unterschiedliche Anforderungen oftmals unterschiedliche Gewindetypen erfordern. Es gibt SCRAIL® mit Feingewinde für beste Ausziehwerte oder SCRAIL® mit Grobgewinde für ein optimales Ausdrehverhalten. Des Weiteren gibt es spezielle SCRAIL® für den Leichtmetallbau, Terrassendielen oder auch Unterböden.

Die meisten SCRAIL® können mit herkömmlichen Druckluftnaglern verarbeitet werden, mit Ausnahme der SCRAIL® ROOFLOC®, welche nur mit dem FASCO® ROOFLOC® Gerät verarbeitet werden kann.

FASCO®

The finish nails are either 15 gauge or 16 gauge. Brads are 18 gauge. Finish nails are the correct choice for fastening larger crown and baseboard trim, brad nails are used to install smaller trim to help prevent splitting and to promote a cleaner looking job with less touch-up work after the nailing is done.

The initial tool purchased by most customers is some kind of brad nailer to attach finishes. Heavier finish nails often split smaller mouldings, so brads are preferred for the small trim pieces, or also for the lighter-weight mouldings. Most folks who have used a hammer to drive small brads know how frustrating it can be when nails bend, and you can often ding the moulding easily with the hammer. The brad nailer makes these small trim jobs a breeze with high-quality results.

The brad nail also has a smaller head, which may not need to be concealed with carpenter‘s putty. When a nail is not puttied over, it‘s called a „shiner“. Sometimes a shiner is so small, it‘s difficult to be noticed. Brad nails leave such a small shiner, the putty touchup may not be necessary. Of course, it all depends on the application, or how easy it will be for people to see the surfaces that you have nailed.

The driven finish nail is almost always puttied over to conceal the shiner because it leaves a more visible hole in the wood surface. Again, for larger and heavier mouldings the finish nail is the correct fastener to use. The finish nail offers more support and withdrawal resistance than the brads making them a better choice for the bigger trim installation. Most finish carpenters have both a brad nailer for small mouldings, and a finish nailer for larger base or crown mouldings.

No, it is normal for some sparking to occur when the fastener is driven by the driver. This is due to the metal-to-metal contact of the nail and the driver, and this condition will be more obvious with new tools. Sparking tends to decrease with continued use, but the possibility is always there.

Two to three drops of oil each day is usually adequate. If the tool is used at a very high speed for long periods of time, add an additional two or three drops for the second half of the day. Over oiling will not damage tools, but may cause skipping problems due to clogged parts with the tools.

If the trigger valve leaks only when the trigger is actuated, the cause can be an internal leak at the head valve piston or at the trigger valve. The parts that are causes for this symptom are listed below from most common to least common:

  1. o-ring on the trigger stud
  2. o-ring on the outside diameter of the head valve piston
  3. head valve piston
  4. cylinder cap assembly

The parts that are causes for air leaks from the exhaust are listed below from most common to least common:

  1. o-ring on the inside diameter of the head valve piston
  2. o-ring on the outside diameter of the head valve piston
  3. Lower o-ring of the valve piston (cylinder seal)
  4. cap
  5. buffer above the valve piston

Most of the time, the tool simply needs a tune up. A tune up would consist of a cleaning and fresh lube applied, along with the installation of the appropriate o-rings and trigger valve assembly. These actions will greatly improve the cycle speed and energy of the tool. If a tune up does not solve the problem, some additional components should be checked:

  1. Spring at the valve piston
  2. Driver piston assembly -- check to see if the driver is not bent and if it is smoothly driven inside the nose channel
  3. Air pressure too low – check compressor level and performance

Most often when the tool is bending the nails over, it is due to a lack of driving power due to worn o-rings or a lack of lubrication. The best way to correct low driving power is to clean the interior of the tool, install the appropriate o-rings, using fresh o-ring lubricant. Other possible causes for nails bending are:

  1. driver -- it is expected that the driver shows obvious wear at the tip. If it looks OK, it probably is.
  2. driver piston assembly -- check to see if the driver threads have loosened in the piston.
  3. fasteners -- defective, wrong collating angles, wrong fastener for the application.
  4. air pressure too low

You must first understand the symptom. There are two separate failures that could cause a similar symptom description.

  1. The driver is fully extended from the nose and does not return upward at all, unless the air supply is disconnected from the tool. Check that the driver is straight and that there are no interefence inside the nose channel.
  2. The driver returns, but only partially, not enough to allow fasteners to advance. This usually suggests sluggishness, due to lack of lubricant, worn o-rings of the driver piston and bumpers. A complete rebuild with the appropriate parts would be the best option. Individual parts to be considered are:
  • lower o-ring of the cylinder
  • o-ring on the driver piston
  • bumper

When dealing with collated fasteners, factors such as collation angle and pitch of the fasteners can affect the tool’s ability to feed the fasteners properly. However, most of the time, it is an indication that the tool is sluggish and most likely just needs a tune up. A tune up means a complete cleaning and lube, along with the installation of the appropriate o-rings would solve most skip- ping problems due to lack of cycling speed. Addtional parts that can cause skipping that are not included in most o-ring are:

  1. bumpers
  2. pusher springs (strip nailers and staplers only)
  3. pusher assemblies (strip nailers and staplers only)
  4. check for proper magazine canister adjsutment. Example: magazine canister must be set at the corresponding nail length (for coil nailers only).
  5. feed paw and feed pawl springs (coil nailers only)

This can vary from tool to tool, depending upon design. Generally, a jam is a fastener that has collapsed and is lodged between the driver and the nose. This causes a lot of stress that must be relieved. There is nothing scientific about this process. Most jams can be cleared by pushing the driver back up into the tool. Safety first -- disconnect the tool from the air supply using a hammer and punch. Push the driver upwards and past the jammed fastener by placing the punch at the tip of the driver exposed out of the nose and tapping the hammer against the punch. NOTE: only strike the driver, as it is the hardest part. It is also the only moving part in that area. If you strike the jammed fastener, you may worsen the stress. Smaller tools, such as finish nailers, staplers, and brad nailers may have to be disassembled at the nose to relieve the jam.

Probably not. The problem is volume of air, not pressure. Restrictions in the air line will cause a pressure drop to occur as a tool is being used in a fast operation. As the pressure drop occurs, drive power is reduced and the fasteners will be driven in a staircase appearance. That is, the first fastener will be driven all the way in - the next fastener will be a little higher, with the next fastener being even higher. Make sure you have the proper air hose requirements. Air supply hoses should have a minimum working pressure rating of 10 bars (150 psi) or 150 percent of the maximum pressure produced in the air supply system, whichever is higher. A good quality air hose with a minimum inside diameter of 5/16” should be used. Air hoses should always be kept as short as possibile. A filer, regulator, and lubricator should always be included in the air system for proper operation. A filter will prevent excessive tool wear and corrosion by trapping pipe scale, dirt, solidified lubricants, oil, moisture, and other components. Moisture removal prevents frozen airlines when operating at low temperatures. The regulator is the most important requirement for proper tool operation and the correct air pressure for the job. If the tool is over pressured, tool wear is greatly increased. If the tool is under-pressured, it will not perform satisfactorily. Heavy-duty lubricants applied at the factory and/or lubricating during a routine maintenance check cannot be expected to remain in the tool indefinitely. Consequently, a line lubricator that injects an oil mist into the tool’s air supply becomes essential. Check fittings and airline for restrictions. Even the smaller compressors can support a burst of at least 10 - 15 nails before pressure is so significantly reduced to affect the drive energy. Restrictions can be moisture, ice, dirt buildup, or even fittings and airlines too small to support the tools' volume requirements.

Yes. Reducing air pressure to reduce the countersink of the nail produces irregular results. When the pressure is so low that the nailer does not drive the nail too far, it basically is not charged with enough air to function properly; it will then begin to skip or cycle irregularly. The best way to solve this problem is with some sort of depth control that can be used with normal air pressures. This depth control is usually an adjustment on the exterior of the tool. Most tools sold today have this feature added. Contact Fasco (fasco@beck-fastening.com) with your tool model number to find if a depth control accessory is available.

Consult your Operation and Maintenance Manual for the minimum to maximum ranges. Maximum ranges are also noted on the exterior of the tool for safety reasons. However, for best results and extended service life for your tools, always use the minimum amount of pressure necessary to drive the fastener properly. The amount of pressure required will vary greatly depending upon the density of the material being fastened and the length of the fastener.

Any water inside of the tools is a direct result of natural condensation that eventually settles in pools in compressor tanks and air hoses. The compressor tanks and air hoses should be drained daily for optimum performance, and even more frequently during cold or very humid conditions.

No. Water in the compressor tanks and hoses is a result of natural condensation that can then form into pools. The severity of the water buildup can vary greatly depending upon working conditions; specifically high humidity or cold temperatures. With humidity, the moist air passes through the pump, and the water will slowly collect at the bottom of the tanks. Cold temperatures are the most difficult. Cold air is drawn in through a very hot pump and heated. This hot air is then pumped through hundreds of feet of very cold hose to reach the tools. The result is excessive condensation inside the hoses that is carried on through the hose and settles in the air tools. During the downtime for the air tools, the water will pool in the low areas of the hose and freeze, causing severe airflow restrictions that will choke the tools. The water vapors that made it all the way to the air tool will freeze in the head valves and cause sluggish cycling. The compressor tanks and hoses should be drained several times per day in these conditions.

The best way is to use a blow tip. This is a tool that is normally used with air hoses to blow dust off tools and equipment; it offers a free flow of air when the trigger is actuated. To clear water, make sure the compressor is at a higher position than the hose by putting it up on saw horses or workbench. The hoses should be uncoiled; and if possible, run them downhill so that the blow tip attached to the end of the hose is at the lowest point. With the compressor plugged in, turn the switch on and be sure that it pumps up to maximum pressure. Leave the compressor switch on and open the blow tip by pulling the trigger and allow air to simply free flow through. Be sure that the blow tip is pointed away from anyone in the area and also away from any object that you do not want to stain. If there is a lot of water, it can spray excessively in the initial flow of air, and any sand, rust, or oil particles that are in the hose will come out with it. Continue the air flow until you are satisfied that all of the excess moisture is out of the hose. This procedure is especially important in colder conditions if the hose is to be stored outdoors or in cold conditions when not in use; pooling water will freeze solid, causing long delays in morning startups.

All compressors have drain valves at the bottom of the air tanks. These are used both for relieving pressure from the tanks at the end of the day, and to expel the water that builds up due to normal condensation. Allow the compressor to run up to top pressure and shut off automatically. In normal conditions, you may then shut the compressor switch off and open the drain valves. The air pressure that is released will carry excess water out of the tanks. (Note: Open these valves outside; as any rust or oil buildup will be expelled as well, and can cause staining to floors or carpets.) In extreme circumstances, where a lot of water has built up, leave the compressor switch on so that it will kick on and continue to pump pressure until the water stops draining. You may then turn the compressor switch off.

When pneumatic nailers and staplers become sluggish in colder weather, it is almost always as a result of moisture / water in the tools that can cause icing, especially in the head valve area. Outside temperatures as high as 0° Celsius can cause freezing conditions in the heads of the tools in high speed applications. There are on the market “winter” lubricants available. These lubricants are to be used to replace your everyday lubricant only during the colder months. These lubricants act like anti-freeze inside the nailer. Some of them are not even to be used in the air lines; they should be put directly into the air tool at the air fitting at the same rate as normal lubricating oil.

Airline or fuel line drying liquids are not recommended. Most of these commercial liquids can cause harm to the seals and bumpers in any pneumatic nailer or stapler. Anything that is put into the airlines will eventually get into the air tools and could cause expensive damage.

All air pressure to the hoses is controlled by the pressure regulator. On new compressors, the regulator may be shut off similar to a water faucet. To adjust the regulator to the desired pressure for your tool, turn the knob (usually red) clockwise to open and increase the pressure level. You should be able to see the pressure level increase on the gauge that is attached to the regulator. Certain models require the knob to be pulled up slightly to unlock the knob to allow adjustment. When the desired pressure is achieved, push the knob back down to lock it, so it cannot self-ad- just from normal vibration of the compressor. If the pressure regulator adjustment does not solve the problem, the regulator has failed and must be replaced.

This depends on the air consumption your tool has for each shot. Small staplers need 0.4 lt. per shot at 6 bars (90 psi), while big nailers require more than 2 litres. Of course also the cycle speed should be considered. Usually, a 25 lt. compressor for small tools and a 50 lt. compressor for the big nailers should be chosen. But another important aspect in a compressor is the power (HP). If the compressor has a big air tank but is equipped with a small engine, it has to be running most of the time, to reach the pressure level. On the contrary, a high-powered compressor requires less time to refill the tank again.

The typical size of staplers, bradders, finish nailers, and pinners that are used in the cabinet industry can be lubricated with as few as 2-3 drops of #10 weight non-detergent oil once or twice a day - if an “oiler” assembly is not already in use. Applying the drops of oil is done through the handle of the tool, where the male coupler (air inlet) is located. As a rule of thumb – it is advisable to perform an O-ring overhaul every six months for preventive maintenance. While lubrication is vital, WRONG LUBRICATION does more harm to the tool than no lubrication. Examples of misguided lubricant choices are: Marvel Mystery Oil (has a Ben-Gay smell), transmission fluid (has a sweet smell), WD 40, and pneumatic tool oils that were intended for rotary vane, automotive, and air impact tools. These INCORRECT oils are often the wrong viscosity and/ or are detergent-based with additives which can swell, dry, and crack O-rings. Additionally, they may actually wash out the factory installed grease lubrication that is good for the tool. A correctly lubricated tool can be identified with a very fine film of oil around the exhaust area. Inside the tool, the lubrication should be colourless.

ET&F® PRODUKTE

ET&F®-Nägel sind vom ICC Evaluation Service, Inc. und vom IAPMO UES Evaluation Service sowie von mehreren lokalen oder regionalen Behörden anerkannt. Einzelheiten finden Sie in den ICC-Berichten ESR-2398, ESR-1777, ESR-1844, ESR-2290 und dem IAPMO-Bericht ER-335. Die meisten lokalen Behörden erkennen diese Zulassungen an, aber dies muss von dem zuständigen Planer für ein bestimmtes Projekt überprüft werden. ET&F® Nägel wurden auch in Einstufungsberichten der Florida Building Product Commission anerkannt. Setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung, um Kopien dieser Berichte zu erhalten.

In einem 1-zu-1-Vergleich bieten Schrauben in der Regel eine größere Haltekraft als Nägel, wenn die Ausziehkraft gemessen wird. Dies gilt jedoch nicht, wenn die Kopfdurchzugskraft verglichen wird, da die Kopfdurchmesser der beiden Verbindungselemente ähnlich sind. Bei den meisten Anwendungen können jedoch durch den Einbau von ein paar mehr Nägeln als Schrauben die gleichen Lasten aufgenommen werden wie bei einer mit Schrauben hergestellten Baugruppe. Die Verwendung von mehr Nägeln als Schrauben lässt sich leicht rechtfertigen, da der Arbeitsaufwand für die Installation von Nägeln erheblich geringer ist.

Wahrscheinlich nicht. Schrauben und Nägel sind verschiedene Arten von Verbindungselementen und haben unterschiedliche zulässige Bemessungswerte. Bevor Sie eine Änderung vornehmen, empfehlen wir, einen Antrag auf Substitution an den zuständigen Konstrukteur zu stellen. Anhand unserer Tabellen mit den zulässigen Lasten und den Bemessungslasten für das Projekt kann der korrekte Abstand der Nägel berechnet werden. ET&F® kann Ihnen Einreichunterlagen mit einem Formular für Substitutionsanträge und Konstruktionsinformationen für diesen Prozess zur Verfügung stellen.

Ja, unsere Nägel der Serie AKN-100 oder AGS-100 können für die Befestigung von Sperrholzplatten auf Wellblechdächern mit einer Dicke von 22 bis 14 g verwendet werden, sofern die im IAPMO-Bericht ER-335 angegebenen Konstruktionswerte eingehalten werden. In Tabelle 3 des Berichts sind die nominalen Auszugswerte für verschiedene Kombinationen von Sperrholzdicke und Stahldicke aufgeführt. Obwohl sich diese Tabelle speziell auf Stahlrahmen bezieht, sind die Bemessungswerte auch für vergleichbare Stärken von Stahldeckplatten geeignet. Anhand der in dieser Tabelle angegebenen zulässigen Auszugswerte und der Windsoglasten für ein bestimmtes Projekt kann der tatsächliche Nagelabstand vom Konstrukteur berechnet werden. Wählen Sie die Nägel lang genug, um das Wellental zu durchdringen. Wenn die Nägel so bemessen sind, dass sie nur durch das Sperrholz und den oberen Teil der Welle dringen, und der Monteur den Nagel falsch platziert und den oberen Teil der Welle verfehlt, wird der Nagel den Stahl nicht wie erforderlich durchdringen. Prüfen Sie vor der Fertigstellung des Entwurfs, ob die Sperrholzplatte einer Scherbelastung standhalten muss und ob für die zur Befestigung der Sperrholzplatte verwendeten Befestigungsmittel eine Genehmigung der Herstellerfirma erforderlich ist. Prüfen Sie auch, dass die Befestigungsabstände eine ausreichende Festigkeit bieten, um die APA-Mindestanforderungen für die Montage von Sperrholzplatten zu erfüllen und ein Ausbeulen der Platten zu verhindern.

Nein. Der maximale Abstand der Befestigungselemente für die Sperrholzbefestigung sollte 6-fach an den gestützten Kanten und 12-fach an den Zwischenstützen betragen. Vergewissern Sie sich, dass die maximale Haltekraft des Bauteils vor Ablösung/Abhebung, die in IAPMO ER-335 veröffentlichten zulässigen Werte für das Herausziehen von Nägeln nicht überschreitet. Siehe auch die IAPMO- und ICC-Berichte für Auszugs- und Schwerwerte.

Es kann ein einzelnes flaches Band verwendet werden, das auf der Seite des Ständers, an dem die Sperrholzplatte befestigt werden soll, an den Ständer geschraubt wird. Das Band muss die gleiche Stärke wie der Ständer haben. Es ist nicht notwendig, ein ganzes Stück des Ständers oder einen zweiten Gurt auf der Rückseite des Ständers als Aussteifung zu verwenden. Ein einziger Gurt reicht aus, um die zulässigen Scherwerte gemäß IAPMO ER-335 und ICC ESR-1777 für blockierte Membranen und Scherwände zu erreichen. Spezifische Anforderungen finden Sie in den geltenden Vorschriften.

Die vollständig referenzierten ASTM-Normen sind die Norm C954, Standard Specifications for Steel Drill Screws for the Application of Gypsum Panel Products (Standardspezifikationen für Stahlbohrschrauben für die Anwendung von Gipsplattenprodukten) und ASTM C1002, Standard Specification for Self-Piercing Tapping Screws (Standardspezifikationen für selbstschneidende Gewindeschrauben). Diese ASTM-Normen für Schrauben spezifizieren Eigenschaften wie Metallurgie, Abmessungen (z.B. Kopfaussparung, Hauptgewindedurchmesser), Leistungsanforderungen (z.B. Ausdrehen/Rückdrehen) und Prüfverfahren (z.B. Bohrgeschwindigkeit in U/min, Antriebsdruck). SAE J78, Standard Specification for Self-Drill Tapping Screws spezifiziert ähnliche Schraubenqualitäten. Unsere Verbindungselemente sind keine Schrauben, werden nicht mit Schraubenziehern montiert und erfordern daher eine andere Metallurgie und Wärmebehandlung, haben keine vertieften Köpfe für verschiedene Antriebsarten und verwenden keine Standardgewindeformen. Unsere Verbindungselemente haben jedoch die ICC- und IAPMO-Anerkennung für die Montage von Sperrholz, Gipskartonplatten und DensGlass-Marken von Aussteifungen auf Stahlständern mit geringer Dicke. Unter Verwendung der in den ICC ES-Berichten ESR-2398 und ESR-1777 und IAPMO ER-335 veröffentlichten Konstruktionsdaten kann ein Projekt, das ursprünglich für Schrauben ausgelegt war, in den meisten Fällen mit Nägeln neu geplant werden.

Bedenken Sie die Kosten für die installierten Befestigungselemente. ET&F®-Nägel können 5 bis 10 Mal schneller als Schrauben installiert werden. Die eingesparten Arbeitskosten machen die höheren Materialkosten mehr als wett. ET&F Fastening Systems bietet ein Arbeitsblatt an, mit dem Sie die Kosteneinsparungen durch Nägel auf der Grundlage Ihrer spezifischen Arbeitssätze berechnen können. Wenden Sie sich an ET&F Fastening Systems unter etf@beck-fastening.com, um eine Kopie dieses Formulars zu erhalten.

Wir empfehlen, dass alle ET&F®-Geräte mit 3/8-Anschlüssen verwendet werden. Die Nagler können mit 1/4-Anschlüssen gut in 20 ga und 18 ga Stahl (Modelle 500A, 500M, 510A) oder in niedrigfestem Beton (Aerico® 90) arbeiten. Wenn jedoch mehr Leistung für dickeren Stahl oder höherfesten Beton benötigt wird, sind 3/8-Anschlüsse erforderlich.

Nein, das wird nicht empfohlen. Der große Zylinder des Modells 510A erlaubt es den AKN-100-Nägeln mit Kopf, beim Eintreiben zu driften. Dies kann dazu führen, dass die Stifte nicht gerade getrieben werden, insbesondere bei schwereren Stahlsorten. Es werden nur Nägel der Serie AGS-100 zur Verwendung im Modell 510A empfohlen.

ET&F®-Produkte werden über unabhängige Händler in den Vereinigten Staaten und Kanada vertrieben. Kontaktieren Sie uns unter etf@beck-fastening.com, um eine Liste der Händler in Ihrer Nähe zu erhalten.

Die Garantiebedingungen variieren je nach Hersteller und können von der Befestigung des Untergrunds oder der Art des Befestigungselements beeinflusst werden oder auch nicht. Zum Beispiel schließen Hersteller von WDVS-Wandsystemen die Befestigung des Untergrunds aus ihrem Leistungsumfang aus, sodass die Befestigung des Untergrunds in der Regel nicht in ihrer Garantie enthalten ist. Hersteller anderer Materialien wie Georgia Pacifics DensGlass® und James Hardies Faserzementverkleidungen gehen in ihrer Garantie auf Befestigungsmittel ein und bieten ihre Standardgarantien an, wenn ET&F®-Nägel verwendet werden. Der Lieferant, der die Garantie für das Projekt übernimmt, sollte direkt kontaktiert werden, um die Garantiebedingungen zu erfahren.

Noch Fragen?

Wir helfen Ihnen gerne weiter.